Udara bertekanan merupakan salah satu bentuk energi sekunder yang sangat penting dalam proses produksi botol PET (Polyethylene Terephthalate) di industri air minum dalam kemasan. Namun, sistem udara tekan yang tidak efisien dapat menyebabkan pemborosan energi dalam jumlah besar. Penelitian ini bertujuan untuk meningkatkan efisiensi energi pada mesin blowing dengan melakukan desain ulang fixed mouth nozzle pada lini produksi SPS berkapasitas 1500 ml. Permasalahan utama yang ditemukan adalah adanya celah antara ujung nozzle dan mulut preform yang menyebabkan kebocoran udara bertekanan sebesar 22–24 bar. Modifikasi dilakukan dengan mengubah bentuk mulut nozzle agar dapat menutup rapat mulut preform sehingga seluruh tekanan udara termanfaatkan optimal. Metode penelitian menggunakan pendekatan eksperimen kuantitatif dengan mengukur konsumsi energi dan tekanan udara sebelum dan sesudah modifikasi. Hasil penelitian menunjukkan adanya penurunan tekanan kerja dari 23 bar menjadi 20,5 bar dengan efisiensi energi sebesar 13.975,19 kWh dalam periode triwulan, yang setara dengan penghematan biaya sebesar Rp 20.962.785. Inovasi desain ini membuktikan bahwa perbaikan sederhana pada sistem mekanik mampu memberikan dampak signifikan terhadap penghematan energi dan mendukung penerapan prinsip green manufacturing di industri manufaktur.